در عصری که استانداردها و مقررات ایمنی از اهمیت بالایی برخوردارند، توسعه موادی که در برابر گسترش آتش مقاومت می‌کنند، به جنبه‌ای حیاتی در صنایع مختلف تبدیل شده است. در میان این نوآوری‌ها، ترکیبات مستربچ مقاوم در برابر شعله به عنوان یک راه حل پیشرفته برای افزایش مقاومت پلیمرها در برابر آتش ظهور کرده‌اند.
آشنایی با ترکیبات مستربچ مقاوم در برابر شعله
ترکیبات مستربچ مقاوم در برابر شعله، فرمولاسیون‌های تخصصی هستند که برای ایجاد خواص مقاوم در برابر آتش به پلیمرها طراحی شده‌اند. این ترکیبات از یک رزین حامل، که معمولاً همان پلیمر پایه است، و افزودنی‌های مقاوم در برابر شعله تشکیل شده‌اند. رزین حامل به عنوان واسطه‌ای برای پراکندگی عوامل مقاوم در برابر شعله در سراسر ماتریس پلیمری عمل می‌کند.
اجزای ترکیبات مستربچ مقاوم در برابر شعله:
۱. رزین حامل:
رزین حامل بخش عمده مستربچ را تشکیل می‌دهد و بر اساس سازگاری با پلیمر پایه انتخاب می‌شود. رزین‌های حامل رایج شامل پلی‌اتیلن (PE)، پلی‌پروپیلن (PP)، پلی‌وینیل کلراید (PVC) و سایر ترموپلاستیک‌ها هستند. انتخاب رزین حامل برای اطمینان از پراکندگی مؤثر و سازگاری با پلیمر هدف بسیار مهم است.
۲. افزودنی‌های ضد حریق:
افزودنی‌های بازدارنده شعله، مواد فعالی هستند که وظیفه مهار یا به تأخیر انداختن گسترش شعله‌ها را بر عهده دارند. اساساً، بازدارنده‌های شعله می‌توانند واکنش‌پذیر یا افزودنی باشند. این افزودنی‌ها را می‌توان به دسته‌های مختلفی از جمله ترکیبات هالوژنه، ترکیبات فسفردار و پرکننده‌های معدنی طبقه‌بندی کرد. هر دسته مکانیسم عمل منحصر به فرد خود را در سرکوب فرآیند احتراق دارد.
۲.۱ ترکیبات هالوژنه: ترکیبات برومینه و کلرینه در طول احتراق رادیکال‌های هالوژن آزاد می‌کنند که در واکنش زنجیره‌ای احتراق اختلال ایجاد می‌کنند.
۲.۲ ترکیبات فسفردار: این ترکیبات در هنگام احتراق اسید فسفریک یا اسید پلی فسفریک آزاد می‌کنند و یک لایه محافظ تشکیل می‌دهند که شعله را خاموش می‌کند.
۲.۳ پرکننده‌های معدنی: پرکننده‌های معدنی مانند هیدروکسید آلومینیوم و هیدروکسید منیزیم در معرض گرما، بخار آب آزاد می‌کنند، ماده را خنک می‌کنند و گازهای قابل اشتعال را رقیق می‌کنند.
۳. پرکننده‌ها و تقویت‌کننده‌ها:
پرکننده‌هایی مانند تالک یا کربنات کلسیم اغلب برای بهبود خواص مکانیکی ترکیب مستربچ اضافه می‌شوند. تقویت‌کننده‌ها سفتی، استحکام و پایداری ابعادی را افزایش می‌دهند و به عملکرد کلی ماده کمک می‌کنند.
۴. تثبیت‌کننده‌ها:
تثبیت‌کننده‌ها برای جلوگیری از تخریب ماتریس پلیمری در طول پردازش و استفاده، به کار می‌روند. به عنوان مثال، آنتی‌اکسیدان‌ها و تثبیت‌کننده‌های UV به حفظ یکپارچگی ماده در معرض عوامل محیطی کمک می‌کنند.
۵. رنگ‌ها و رنگدانه‌ها:
بسته به کاربرد، رنگ‌دهنده‌ها و رنگدانه‌ها برای ایجاد رنگ‌های خاص به ترکیب مستربچ اضافه می‌شوند. این اجزا همچنین می‌توانند بر خواص زیبایی‌شناختی ماده تأثیر بگذارند.
۶. سازگارکننده‌ها:
در مواردی که ماده‌ی بازدارنده‌ی شعله و ماتریس پلیمری سازگاری ضعیفی نشان می‌دهند، از سازگارکننده‌ها استفاده می‌شود. این عوامل، برهمکنش بین اجزا را افزایش می‌دهند و پراکندگی و عملکرد کلی را بهبود می‌بخشند.
۷. مهارکننده‌های دود:
گاهی اوقات از مواد دودگیر مانند ترکیبات بورات روی یا مولیبدن برای کاهش تولید دود در حین احتراق استفاده می‌شود که یک نکته ضروری در کاربردهای ایمنی در برابر آتش است.
۸. افزودنی‌ها برای فرآوری:
مواد کمکی فرآوری مانند روان‌کننده‌ها و...عوامل پراکنده کنندهفرآیند تولید را تسهیل می‌کنند. این افزودنی‌ها، فرآیندپذیری روان را تضمین می‌کنند، از تجمع جلوگیری می‌کنند و به پراکندگی یکنواخت مواد ضد حریق کمک می‌کنند.
موارد فوق همگی اجزای ترکیبات مستربچ مقاوم در برابر شعله هستند، در حالی که اطمینان از توزیع یکنواخت مواد مقاوم در برابر شعله در ماتریس پلیمری، جنبه‌ای حیاتی از اثربخشی آنهاست. پراکندگی ناکافی می‌تواند منجر به محافظت ناهموار، به خطر افتادن خواص مواد و کاهش ایمنی در برابر آتش شود.
بنابراین، ترکیبات مستربچ مقاوم در برابر شعله اغلب نیاز دارندپراکنده کننده هابرای پرداختن به چالش‌های مرتبط با پراکندگی یکنواخت عوامل بازدارنده شعله در ماتریس پلیمری.
به ویژه در حوزه پویای علم پلیمر، تقاضا برای مواد پیشرفته مقاوم در برابر شعله با خواص عملکردی برتر، نوآوری در افزودنی‌ها و اصلاح‌کننده‌ها را برانگیخته است. در میان راه‌حل‌های پیشگامانه،هایپردیسپرسانت‌هابه عنوان بازیگران کلیدی ظهور کرده‌اند و به چالش‌های دستیابی به پراکندگی بهینه در فرمولاسیون ترکیبات مستربچ مقاوم در برابر شعله پرداخته‌اند.
As هایپردیسپرسانت‌هابا ترویج توزیع کامل و یکنواخت بازدارنده‌های شعله در سراسر ترکیب مستربچ، این چالش را برطرف کنید.
افزودنی Hyperdispersant SILIKE SILIMER 6150 وارد بازار می‌شود - دسته‌ای از افزودنی‌ها که چشم‌انداز فرمولاسیون‌های ضد حریق را تغییر می‌دهند!
سیلیک سیلیمر ۶۱۵۰، برای رفع نیازهای خاص صنعت پلیمر توسعه داده شده است. این محصول یک واکس سیلیکونی اصلاح شده است.فوق پراکنده کننده کارآمد، راه حلی برای چالش‌های مرتبط با دستیابی به پراکندگی بهینه و در نتیجه، ایمنی مطلوب در برابر آتش ارائه می‌دهد.
سیلیک سیلیمر ۶۱۵۰ برای موارد زیر توصیه می‌شود:پراکندگی رنگدانه‌ها و پرکننده‌های آلی و معدنی، بازدارنده‌های شعله در مستربچ ترموپلاستیک، TPE، TPU، سایر الاستومرهای ترموپلاستیک و کاربردهای ترکیبی. این ماده می‌تواند در انواع پلیمرهای ترموپلاستیک از جمله پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن، پلی‌استایرن، ABS و PVC استفاده شود.
سیلیک سیلیمر ۶۱۵۰، مزیت کلیدی ترکیبات مقاوم در برابر شعله
۱. بهبود پراکندگی بازدارنده شعله
۱) SILIKE SILIMER 6150 می‌تواند همراه با مستربچ مقاوم در برابر شعله فسفر-نیتروژن استفاده شود و به طور موثری اثر مقاوم در برابر شعله مقاوم در برابر شعله را بهبود بخشد. با افزایش LOI، درجه مقاومت در برابر شعله پلاستیک‌ها گام به گام از V1 به V0 افزایش می‌یابد.
۲) SILIKE SILIMER 6150 همچنین دارای هم‌افزایی خوبی در زمینه‌ی بازدارندگی شعله با سیستم‌های بازدارندگی شعله‌ی آنتیموان بروماید، گریدهای بازدارندگی شعله از V2 تا V0 است.
۲. بهبود براقیت و صافی سطح محصولات (کاهش ضریب اصطکاک داخلی)
۳. بهبود سرعت جریان مذاب و پراکندگی پرکننده‌ها، آزادسازی بهتر از قالب و راندمان فرآیند
۴. بهبود استحکام رنگ، بدون تأثیر منفی بر خواص مکانیکی.
برای اطلاع از اینکه چگونه SILIMER 6150 Hyperdispersant می‌تواند به فرمول‌نویسان در ساخت ترکیبات مقاوم در برابر شعله و ترموپلاستیک‌های نوآورانه کمک کند، با SILIKE تماس بگیرید!
زمان ارسال: ۲۳ اکتبر ۲۰۲۳
