اخبار

تاریخچهافزودنی‌های سیلیکونی / مستربچ سیلیکونی / مستربچ سیلوکسانیو نحوه عملکرد آن درترکیبات سیم و کابلصنعت؟

افزودنی‌های سیلیکونی با۵۰٪ پلیمر سیلیکونی عامل‌دار شدهبه صورت دانه‌ای یا پودری در حامل‌هایی مانند پلی‌الفین یا مواد معدنی پراکنده می‌شوند و به طور گسترده به عنوان کمک‌فرآیند در صنعت سیم و کابل استفاده می‌شوند. محصولات شناخته شده‌ای مانندسیلوکسان MB50این سری به عنوان روان‌کننده یا اصلاح‌کننده رئولوژیکی در صنعت سیم و کابل عمل می‌کند و اولین بار بیست سال پیش توسط شرکت داو کورنینگ در ایالات متحده معرفی شد، سپسجایگزین مستربچ سیلیکونی MB50در بازار ظاهر شد با۷۰٪ پلیمر سیلیکونی عامل‌دار شدهدر حامل‌هایی مانند سیلیس پراکنده شده بود و به شکل دانه‌ای نیز وجود داشت، سپس محصولات چنگدو سیلایک از سال ۲۰۰۴ با محتوای سیلیکون ۳۰ تا ۷۰ درصد و به شکل دانه‌ای یا پودری در بازار ظاهر شدند.

پارامترهای فنی مستربچ سیلیکونی تجاری باید شامل موارد زیر باشد:

(1) هنگامی که به عنوان روان کننده یا اصلاح کننده رئولوژیکی کار می شود، میزان آن بین 5 تا 50 درصد است

(2) حامل باید با سیلیکون سازگار باشد و باید زیرلایه فرمول اصلی کاربر، به همراه نام پلیمر و شاخص ذوب حامل، در نظر گرفته شود تا کاربران بتوانند هنگام طراحی فرمول به آن مراجعه کنند. اگر از پودر معدنی معدنی به عنوان حامل استفاده می‌شود، نام پودر باید ذکر شود. سفیدی و نرمی پودرهای معدنی برای مشتریان بسیار مهم است و تا حد امکان باید پودرهای سفید و میکرونی برای تولید انتخاب شوند.

هنگام کار به عنوان روان کننده یا اصلاح کننده های رئولوژیکی

برای مواد پلی اتیلن

همانطور که به خوبی شناخته شده است، پدیده "پوست کوسه" اغلب هنگام اکسترود کردن سیم‌ها و کابل‌های عایق یا روکش‌دار پلی‌اتیلن، به ویژه هنگام اکسترود کردن پلی‌اتیلن خطی با چگالی کم (LLDPE) یا پلی‌اتیلن با چگالی بسیار کم (ULDPE یا POE) رخ می‌دهد. مواد پلی‌اتیلن با پیوند عرضی اکسترود شده (چه پیوند عرضی پراکسیدی و چه پیوند عرضی سیلانی) نیز گاهی اوقات به دلیل عدم توجه کافی به سیستم روانکاری در فرمول ماده، پدیده "پوست کوسه" را تجربه می‌کنند. رویه بین‌المللی فعلی این است که مقادیر کمی فلوروپلیمرها به فرمول اضافه شود، اما هزینه آن بالا و کاربرد آن محدود است.

با مقدار کمی ازسیلیکون با وزن مولکولی فوق العاده بالا(0.1-0.2%) به پلی اتیلن یا پلی اتیلن متقاطع می‌تواند به طور موثری از ایجاد "پوست کوسه" جلوگیری کند. در عین حال، با اثر روانکاری خود، می‌تواند گشتاور اکستروژن را به طور موثری کاهش دهد تا از توقف موتور کششی به دلیل اضافه بار جلوگیری شود.

سیلیکون مورد استفاده به عنوان روان کننده، به دلیل حداقل افزودنی آن، باید به طور یکنواخت در ماده توزیع شود تا در طول پردازش عملکرد خود را داشته باشد. به دلیل خنثی بودن شیمیایی سیلیکون، با اجزای موجود در فرمول واکنش شیمیایی نخواهد داد. توصیه می‌شود که کارخانه مواد کابل، سیلیکون را به طور یکنواخت در فرآیند گرانول سازی نرم کننده مخلوط کند تا استفاده از کارخانه کابل تسهیل شود.

برایترکیبات کابل مقاوم در برابر شعله بدون هالوژن (HFFR) 

به دلیل وجود مقدار زیادی مواد ضد حریق (پودر معدنی) در ترکیبات کابل HFFR که منجر به ویسکوزیته بالا و سیالیت ضعیف در حین پردازش می‌شود؛ ویسکوزیته بالا باعث می‌شود که موتور در حین اکستروژن به سختی حرکت کند و سیالیت ضعیف منجر به تولید مقدار کمی چسب در حین اکستروژن می‌شود. بنابراین، هنگامی که کارخانه کابل، کابل‌های بدون هالوژن را اکسترود می‌کند، راندمان آن تنها 1/2 تا 1/3 کابل پلی وینیل کلراید است.

با مقدار مشخصی سیلیکون در فرمول، نه تنها پردازش مانند جریان پذیری بهبود می‌یابد، بلکه مقاومت در برابر شعله نیز برای ماده بهتر می‌شود.