پراکندگی رنگدانه یک چالش حیاتی اما اغلب دست کم گرفته شده در تولید مستربچ است. پراکندگی ضعیف می‌تواند منجر به مسائلی مانند توزیع ناهموار رنگ، گرفتگی فیلترها، شکستگی الیاف در الیاف ریسیده شده و درزهای جوش ضعیف شود. این مشکلات نه تنها بر کیفیت محصول تأثیر می‌گذارند، بلکه به دلیل مصرف بیشتر رنگدانه و خرابی ماشین‌آلات، هزینه‌های تولید را نیز افزایش می‌دهند. در زیر یک راهنمای مختصر برای مقابله مؤثر با این چالش‌ها، بر اساس شیوه‌های صنعتی، ارائه شده است:
۱. انتخاب رنگدانه را بهینه کنید
انتخاب رنگدانه‌های سازگار: رنگدانه‌هایی را انتخاب کنید که با پایه پلیمری (مثلاً PE، PP، PET) سازگار باشند تا از ترشوندگی و پراکندگی مناسب اطمینان حاصل شود.
اندازه ذرات و عملیات سطحی: برای پراکندگی بهتر از رنگدانه‌هایی با اندازه ذرات کوچکتر استفاده کنید. رنگدانه‌های عملیات سطحی شده (مثلاً با پراکنده‌سازها یا پوشش‌ها) به کاهش تجمع و بهبود خواص جریان کمک می‌کنند.
بارگذاری رنگدانه: از بارگذاری رنگدانه بیش از حد توصیه شده (معمولاً 20 تا 40 درصد برای رنگدانه‌های آلی، 50 تا 80 درصد برای رنگدانه‌های معدنی) خودداری کنید. بارگذاری بیش از حد می‌تواند باعث تجمع و پراکندگی ضعیف شود.
۲. بهبود مخلوط کردن و ترکیب کردن
اختلاط با نیروی برشی بالا: از اکسترودرهای دو مارپیچه یا میکسرهای با نیروی برشی بالا برای تجزیه آگلومره‌های رنگدانه استفاده کنید. پیکربندی مارپیچ (مثلاً بلوک‌های ورز دادن) را برای بهینه‌سازی برش و افزایش پراکندگی تنظیم کنید.
پیش اختلاط: رنگدانه‌ها را قبل از اکستروژن با پخش‌کننده‌ها یا رزین‌های حامل مخلوط کنید تا خیس‌شوندگی اولیه بهبود یافته و کلوخه شدن کاهش یابد.
کنترل دما: برای جلوگیری از تخریب رنگدانه یا مشکلات ویسکوزیته، دمای ذوب را در حد مطلوب نگه دارید. برای رنگدانه‌های حساس به حرارت (مثلاً برخی رنگدانه‌های آلی)، دما را پایین‌تر از آستانه تخریب آنها نگه دارید.
۳. از عوامل پراکنده‌ساز استفاده کنید
افزودنی‌ها: برای کاهش ویسکوزیته و بهبود ترشوندگی رنگدانه، از عوامل پخش‌کننده مانند واکس‌ها، استئارات‌ها یا پخش‌کننده‌های پلیمری (مثلاً واکس پلی‌اتیلن، افزودنی‌های پایه EVA) استفاده کنید.
مقدار مصرف: معمولاً بسته به نوع رنگدانه و میزان مصرف، از ۱ تا ۵ درصد وزنی دیسپرس‌کننده استفاده کنید. استفاده بیش از حد می‌تواند بر خواص مکانیکی تأثیر منفی بگذارد و ممکن است باعث ایجاد پدیده شکوفه‌زنی (یک مشکل ظاهری سطح) شود.
ابرپراکنده‌ساز جدید برای مستربچ: سری SILIKE SILIMER – کمک‌فرآیندها و عوامل پراکنده‌ساز با کارایی بالا.
سری سیلیک سیلیمرکمک‌فرآوری‌ها و عوامل پخش‌کنندهواکس‌های سیلیکونی نسل بعدی (همچنین با نام سیلیکون هایپردیسپرسانت) هستند که برای ارائه پراکندگی برتر رنگدانه و پرکننده در تولید مستربچ مهندسی شده‌اند. این محصول برای کنسانتره‌های رنگی، ترکیبات پرکننده، پلاستیک‌های مهندسی و فرآیندهای پراکندگی دشوار ایده‌آل است. این هایپردیسپرسانت‌ها پایداری حرارتی، رئولوژی و راندمان هزینه را افزایش می‌دهند و در عین حال مشکلات مهاجرت رایج در افزودنی‌های سنتی (مانند واکس‌ها، آمیدها، استرها) را از بین می‌برند.
با استفاده از سیلیکون‌های هایپردیسپرسانت سری SILIKE SILIMER، عملکرد رنگدانه‌ای برتر را تجربه کنید
به حداکثر رساندن راندمان در کنسانتره‌های رنگدانه برای انواع مواد:
→ برای پلی‌اولفین‌ها: کیفیت رنگدانه خود را بالا ببرید
• بهبود خیس شدن رنگدانه: با تعامل بهینه، رنگدانه‌های نرم‌تر و پر جنب و جوش‌تری به دست آورید.
• پراکندگی بهبود یافته: جلوگیری از تجمع رنگدانه‌ها، تضمین رنگ و ثبات یکنواخت.
• کاهش ویسکوزیته: تولید را با جریان‌های روان‌تر برای فرآوری بهتر، ساده‌تر کنید.
• خروجی بالاتر: افزایش ظرفیت تولید بدون افت کیفیت.
• افزایش غلظت رنگدانه: دستیابی به رنگ‌های غنی‌تر با مواد کمتر و کاهش هزینه‌ها.
→برای پلاستیک‌ها و پلیمرهای مهندسی: افزایش کیفیت و کارایی
• بهبود براقیت سطح: به سطحی براق و بی‌نظیر روی محصولات خود دست یابید.
• رهاسازی بهتر از قالب: تضمین فرآیندهای تولید روان‌تر و کاهش عیوب.
• کاهش ویسکوزیته: بهبود فرآوری و کاهش مصرف انرژی.
• خروجی تولید بالاتر: خط تولید خود را برای افزایش توان عملیاتی، ساده کنید.
• کاهش برش رنگدانه: حفظ یکپارچگی رنگدانه‌ها برای رنگ‌های زنده و ماندگار.
• پراکندگی برتر: به حداکثر رساندن ثبات در رنگ و عملکرد مواد.
چرا باید از هایپردیسپرسانت‌های سیلیکونی SILIKE استفاده کنیم؟
• مقرون به صرفه: بهبود کارایی و کاهش ضایعات مواد.
• سازگار با محیط زیست: با فرآیندهای تولید بهینه، به اهداف پایداری دست یابید.
• کاربرد متنوع: مناسب برای طیف وسیعی از پلیمرها و صنایع.
۴. تنظیم پارامترهای پردازش
سرعت پیچ: برای افزایش برش و پراکندگی، سرعت پیچ را افزایش دهید (معمولاً ۲۰۰ تا ۵۰۰ دور در دقیقه). از سرعت‌های بیش از حد خودداری کنید، زیرا این امر می‌تواند منجر به تخریب حرارتی شود.
زمان اقامت: زمان اقامت در اکسترودر (معمولاً 30 تا 60 ثانیه) را بهینه کنید تا از اختلاط کامل بدون گرم شدن بیش از حد اطمینان حاصل شود.
فیلتراسیون: از بسته‌های غربال (مثلاً ۱۰۰-۲۰۰ مش) برای حذف ذرات پراکنده نشده و اطمینان از کیفیت یکنواخت مستربچ استفاده کنید.
۵. به مشکلات مربوط به تجهیزات و نگهداری رسیدگی کنید
تجهیزات تمیز: اکسترودرها، پیچ‌ها و قالب‌ها را مرتباً تمیز کنید تا از آلودگی یا تجمع مواد تخریب‌شده که بر پراکندگی تأثیر می‌گذارند، جلوگیری شود.
بررسی سایش: پیچ‌ها و سیلندرها را از نظر سایش بررسی کنید، زیرا تجهیزات فرسوده، راندمان برشی را کاهش داده و منجر به پراکندگی ضعیف می‌شوند.
دقت تغذیه: از تغذیه‌کننده‌های وزنی برای دوز دقیق رنگدانه و رزین استفاده کنید و از یکنواختی پراکندگی رنگدانه اطمینان حاصل کنید.
زمان ارسال: ۲۹ مه ۲۰۲۵
