خبر

مقدمه:

Masterbatch رنگخون حیات جذابیت بصری و ظرافت زیبایی در محصولات پلاستیکی است که از طریق قالب تزریق ساخته شده است. با این حال ، سفر به سمت رنگ مداوم ، کیفیت سطح بالا و پایان سطح بی عیب و نقص اغلب با چالش های ناشی از پراکندگی رنگدانه و پیچیدگی های پردازش روبرو می شود. در این گفتمان جامع ، ما هدف ما این است که ضمن ارائه راه حل های عملی برای غلبه بر آنها ، موانع رایج روبرو با رنگ Masterbatch در فرآیندهای قالب تزریق را جدا کنیم.

درک چالش هایMasterbatch رنگ :

1. پراکندگی ناکافی:

علت: مخلوط نادرست از Masterbatch Color با رزین پایه به دلیل کنترل دمای زیر حد متوسط ​​یا فشار کافی کمر در دستگاه قالب گیری تزریق.

ضربه: توزیع رنگ ناهموار و نقص سطح مانند رگه ها یا چرخش ها.

2. ناسازگاری های رنگ:

علت: تغییرات در غلظت رنگدانه یا پراکندگی ، منجر به اختلاف در رنگ بین قسمت های مختلف یا دسته های محصولات قالب دار می شود.

تأثیر: ظاهر متناقض و کیفیت زیبایی شناسی به خطر افتاده.

3. خصوصیات مکانیکی:

علت: سازگاری ضعیف بین رنگ Masterbatch و رزین پایه ، بر خصوصیات مکانیکی مانند استحکام و دوام تأثیر می گذارد.

تأثیر: کاهش عملکرد محصول و یکپارچگی ساختاری.

4. پایان سطح:

علت: پراکندگی نادرست یا استفاده بیش از حد از Masterbatch رنگ و در نتیجه نواقص سطحی مانند مشکلات براق.

تأثیر: جذابیت بصری کاهش یافته و کیفیت سطح به خطر افتاده.

راه حل هایی برای Masterbatch رنگ:

1. پارامترهای اختلاط را بهینه کنید:

از کنترل دقیق دما در محفظه اختلاط اطمینان حاصل کنید تا پراکندگی کامل Masterbatch رنگ را تسهیل کنید.

سرعت پیچ را تنظیم کرده و فشار کافی کمر را در دستگاه قالب گیری تزریق اعمال کنید تا راندمان و یکنواختی مخلوط شود.

2. انجام آزمایشات سازگاری مواد:

برای ارزیابی تعامل و تأثیر بالقوه آنها بر خصوصیات مکانیکی ، تست های سازگاری بین رنگ Masterbatch و رزین پایه را انجام دهید.

3. از Masterbatch با کیفیت بالا استفاده کنید:

Masterbatch Color را از تأمین کنندگان معتبر که به دلیل قوام و تضمین کیفیت شناخته شده اند ، انتخاب کنید.

برای اطمینان از عملکرد بهینه و پایداری رنگ ، فرمولاسیون هایی را که به طور خاص برای برنامه های قالب گیری تزریق طراحی شده اند ، انتخاب کنید.

4. پارامترهای پردازش فقط:

پارامترهای قالب گیری تزریقی با تنظیم دقیق مانند دما ، فشار و زمان چرخه برای قرار دادن افزودن Masterbatch رنگ و به حداقل رساندن نقص مربوط به پردازش.

5. تولید را به طور مداوم کنترل کنید:

بررسی های منظم کنترل کیفیت را در طول فرآیند تولید انجام دهید تا هرگونه انحراف در رنگ یا کیفیت را به سرعت تشخیص و رسیدگی کنید.

برای جلوگیری از آلودگی یا تخریب مواد ، روشهای مناسب برای نگهداری و تمیز کردن دستگاه را حفظ کنید.

سیلیمر سیلیمر 6200بازده و کیفیت Masterbatch رنگ را در هنگام قالب گیری تزریق باز می کند

معرفیسیلیمر سیلیمر 6200، یک راه حل نوآورانه با دقت طراحی شده برای افزایش کیفیت تمرکز رنگ و ترکیبات فنی. Silike Silimer 6200 به عنوان یک عامل پراکندگی تخصصی ، دقیقاً برای بهینه سازی توزیع رنگدانه در ماتریس پلیمر ساخته شده است. این رویکرد متناسب منجر به مزایای زیادی می شود که به طور قابل توجهی کیفیت Masterbatch رنگ را بالا می برد. از اطمینان از پراکندگی یکپارچه از رنگدانه های منفرد تا ایجاد کنسانتره رنگ سفارشی ، سیلیمر سیلیمر 6200 در برآورده کردن خواسته های فرآیندهای پراکندگی پیچیده با عملکرد بی نظیر عالی است.

سیلیمر سیلیمر 6200مزایا در برنامه های Masterbatch رنگ

رنگدانه پیشرفته و پراکندگی پرکننده

قدرت رنگ آمیزی بهبود یافته

پیشگیری از پر شدن و استفاده مجدد از رنگدانه

خصوصیات رئولوژیکی بهتر

افزایش راندمان تولید ، کاهش هزینه ها

سازگار با رزین های مختلف از جمله PP ، PA ، PE ، PS ، ABS ، PC ، PVC و PET

با پراکندگی رنگ ناهموار یا کیفیت محصول به خطر افتاده در قالب تزریق؟ Silike Silimer 6200 راه حل شماست! مخصوصاً برای کنسانتره رنگ و ترکیبات فنی ساخته شده است

Contact us Tel: +86-28-83625089 or via email: amy.wang@silike.cn.

وب سایت:www.siliketech.comبرای کسب اطلاعات بیشتر