اخبار

مقدمه:

مستربچ رنگیمایه حیات جذابیت بصری و ظرافت زیبایی در محصولات پلاستیکی است که از طریق قالب گیری تزریقی ساخته می شوند. با این حال، سفر به سمت رنگ ثابت، کیفیت سطح بالا، و پرداخت سطحی بی عیب و نقص اغلب با چالش های ناشی از پراکندگی رنگدانه و پیچیدگی های پردازش همراه است. در این گفتمان جامع، هدف ما تشریح موانع رایجی است که با مستربچ رنگی در فرآیندهای قالب‌گیری تزریقی مواجه می‌شوند، در حالی که راه‌حل‌های عمل‌گرایانه برای غلبه بر آنها ارائه می‌کنیم.

درک چالش هایمستربچ رنگی :

1. پراکندگی ناکافی:

علت: اختلاط نامناسب مستربچ رنگ با رزین پایه به دلیل کنترل دمای نامناسب یا فشار برگشتی ناکافی در دستگاه قالب گیری تزریقی.

تاثیر: توزیع ناهموار رنگ و عیوب سطحی مانند رگه ها یا چرخش.

2. ناهماهنگی رنگ:

علت: تغییرات در غلظت یا پراکندگی رنگدانه، که منجر به اختلاف رنگ بین قسمت‌ها یا دسته‌های مختلف محصولات قالب‌گیری شده می‌شود.

تأثیر: ظاهر ناسازگار و کیفیت زیبایی شناسی به خطر افتاده است.

3. خواص مکانیکی:

علت: سازگاری ضعیف بین مستربچ رنگ و رزین پایه که بر خواص مکانیکی مانند استحکام و دوام تأثیر می گذارد.

تاثیر: کاهش عملکرد محصول و یکپارچگی ساختاری.

4. پایان سطح:

علت: پراکندگی نامناسب یا استفاده بیش از حد از مستربچ رنگ که منجر به عیوب سطحی مانند مشکلات براقی می شود.

تاثیر: کاهش جذابیت بصری و کاهش کیفیت سطح.

راه حل هایی برای Masterbatch رنگی:

1. بهینه سازی پارامترهای اختلاط:

از کنترل دقیق دما در محفظه اختلاط برای تسهیل پراکندگی کامل مستربچ رنگ اطمینان حاصل کنید.

سرعت پیچ را تنظیم کنید و فشار معکوس کافی را در دستگاه قالب گیری تزریقی اعمال کنید تا کارایی و یکنواختی اختلاط را افزایش دهید.

2. آزمایش‌های سازگاری مواد را انجام دهید:

آزمایش‌های سازگاری بین مستربچ رنگ و رزین پایه را برای ارزیابی تعامل و تأثیر بالقوه آنها بر خواص مکانیکی انجام دهید.

3. از مستربچ با کیفیت بالا استفاده کنید:

مستربچ رنگ را از تامین کنندگان معتبری که به دلیل ثبات و تضمین کیفیت شناخته شده اند انتخاب کنید.

فرمول‌هایی را انتخاب کنید که به‌طور خاص برای کاربردهای قالب‌گیری تزریقی طراحی شده‌اند تا از عملکرد بهینه و ثبات رنگ اطمینان حاصل کنید.

4. تنظیم پارامترهای پردازش:

پارامترهای قالب‌گیری تزریقی مانند دما، فشار و زمان چرخه را به دقت تنظیم کنید تا با افزودن مستربچ رنگ و به حداقل رساندن عیوب مربوط به پردازش.

5. نظارت بر تولید به طور مداوم:

بررسی های منظم کنترل کیفیت را در طول فرآیند تولید اجرا کنید تا هر گونه انحراف در رنگ یا کیفیت را به سرعت شناسایی و برطرف کنید.

برای جلوگیری از آلودگی یا تخریب مواد، روش های مناسب نگهداری و تمیز کردن ماشین را حفظ کنید.

SILIKE SILIMER 6200کارایی و کیفیت مستربچ رنگ را در طول قالب گیری تزریقی باز می کند

معرفی کردنSILIKE SILIMER 6200راه حلی نوآورانه که به طور دقیق برای افزایش کیفیت کنسانتره های رنگی و ترکیبات فنی طراحی شده است. SILIKE SILIMER 6200 که به عنوان یک عامل پراکنده تخصصی مهندسی شده است، دقیقاً برای بهینه سازی توزیع رنگدانه در ماتریس پلیمری ساخته شده است. این رویکرد سفارشی منجر به مزایای زیادی می شود که به طور قابل توجهی کیفیت مستربچ رنگ را بالا می برد. SILIKE SILIMER 6200 از اطمینان از پراکندگی یکپارچه رنگدانه های منفرد گرفته تا ایجاد کنسانتره های رنگی سفارشی شده، در برآوردن نیازهای فرآیندهای پراکندگی پیچیده با عملکرد بی نظیر برتری دارد.

SILIKE SILIMER 6200مزایای برنامه های مستربچ رنگی

افزایش پراکندگی رنگدانه و پرکننده

قدرت رنگ آمیزی بهبود یافته است

جلوگیری از پیوند مجدد پرکننده و رنگدانه

خواص رئولوژیکی بهتر

افزایش راندمان تولید، کاهش هزینه ها

سازگار با رزین های مختلف از جمله PP، PA، PE، PS، ABS، PC، PVC و PET

آیا با پراکندگی رنگ ناهموار یا به خطر افتادن کیفیت محصول در قالب گیری تزریقی دست و پنجه نرم می کنید؟ SILIKE SILIMER 6200 راه حل شماست! به ویژه برای کنسانتره رنگ و ترکیبات فنی ساخته شده است

Contact us Tel: +86-28-83625089 or via email: amy.wang@silike.cn.

وب سایت:www.siliketech.comبرای یادگیری بیشتر