مستربچ رنگی رایج‌ترین روش برای رنگ‌آمیزی پلاستیک‌ها است که به طور گسترده در صنعت فرآوری پلاستیک مورد استفاده قرار می‌گیرد. یکی از مهم‌ترین شاخص‌های عملکرد مستربچ، پراکندگی آن است. پراکندگی به توزیع یکنواخت ماده رنگی در داخل ماده پلاستیکی اشاره دارد. چه در فرآیندهای قالب‌گیری تزریقی، اکستروژن یا قالب‌گیری دمشی، پراکندگی ضعیف می‌تواند منجر به توزیع ناهموار رنگ، رگه‌های نامنظم یا لکه‌هایی در محصول نهایی شود. این موضوع نگرانی قابل توجهی برای تولیدکنندگان است و درک علل و راه‌حل‌ها برای حفظ کیفیت محصول بسیار مهم است.
علل پراکندگی ضعیف در مستربچ رنگی
تجمع رنگدانه‌ها
مستربچ ترکیبی بسیار غلیظ از رنگدانه‌ها است و خوشه‌های بزرگ این رنگدانه‌ها می‌توانند به طور قابل توجهی بر پراکندگی تأثیر بگذارند. بسیاری از رنگدانه‌ها، مانند دی اکسید تیتانیوم و کربن سیاه، تمایل به تجمع دارند. انتخاب نوع و اندازه ذرات مناسب رنگدانه با توجه به محصول نهایی و روش پردازش، برای دستیابی به پراکندگی خوب ضروری است.
اثرات الکترواستاتیک
بسیاری از مستربچ‌ها حاوی عوامل آنتی‌استاتیک نیستند. هنگامی که مستربچ با مواد اولیه مخلوط می‌شود، الکتریسیته ساکن می‌تواند تولید شود که منجر به اختلاط ناهموار و توزیع رنگ ناهمگون در محصول نهایی می‌شود.
شاخص ذوب نامناسب
تأمین‌کنندگان اغلب رزین‌هایی با شاخص ذوب بالا را به عنوان حامل مستربچ انتخاب می‌کنند. با این حال، شاخص ذوب بالاتر همیشه بهتر نیست. شاخص ذوب باید با دقت انتخاب شود تا با خواص فیزیکی و الزامات سطحی محصول نهایی و همچنین ویژگی‌های پردازش مستربچ مطابقت داشته باشد. شاخص ذوب خیلی پایین می‌تواند باعث پراکندگی ضعیف شود.
نسبت جمع پایین
برخی از تأمین‌کنندگان، مستربچ را با نسبت افزودنی پایین طراحی می‌کنند تا هزینه‌ها را کاهش دهند، که می‌تواند منجر به پراکندگی ناکافی در محصول شود.
سیستم پراکندگی ناکافی
عوامل پخش‌کننده و روان‌کننده‌ها در طول فرآیند تولید مستربچ اضافه می‌شوند تا به تجزیه خوشه‌های رنگدانه کمک کنند. اگر از عوامل پخش‌کننده نامناسب استفاده شود، می‌تواند منجر به پراکندگی ضعیف شود.
عدم تطابق چگالی
مستربچ‌ها اغلب حاوی رنگدانه‌های با چگالی بالا مانند دی‌اکسید تیتانیوم هستند که چگالی آن حدود ۴.۰ گرم بر سانتی‌متر مکعب است. این مقدار به طور قابل توجهی بالاتر از چگالی بسیاری از رزین‌ها است و منجر به رسوب مستربچ در حین اختلاط و توزیع ناهموار رنگ می‌شود.
انتخاب نادرست اپراتور
انتخاب رزین حامل که رنگدانه‌ها و افزودنی‌ها را در خود نگه می‌دارد، بسیار مهم است. عواملی مانند نوع، مقدار، درجه و شاخص ذوب حامل، و همچنین اینکه آیا به شکل پودر یا گلوله است، همگی می‌توانند بر کیفیت پراکندگی نهایی تأثیر بگذارند.
شرایط پردازش
شرایط فرآوری مستربچ، از جمله نوع تجهیزات، روش‌های اختلاط و تکنیک‌های گلوله‌سازی، نقش مهمی در پراکندگی آن دارند. انتخاب‌هایی مانند طراحی تجهیزات اختلاط، پیکربندی مارپیچ و فرآیندهای خنک‌کننده، همگی بر عملکرد نهایی مستربچ تأثیر می‌گذارند.
تأثیر فرآیندهای قالب‌گیری
فرآیند قالب‌گیری خاص، مانند قالب‌گیری تزریقی، می‌تواند بر پراکندگی تأثیر بگذارد. عواملی مانند دما، فشار و زمان نگهداری می‌توانند بر یکنواختی توزیع رنگ تأثیر بگذارند.
سایش تجهیزات
تجهیزات مورد استفاده در قالب‌گیری پلاستیک، مانند پیچ‌های فرسوده، می‌توانند نیروی برشی را کاهش دهند و پراکندگی مستربچ را تضعیف کنند.
طراحی قالب
برای قالب‌گیری تزریقی، موقعیت ورودی و سایر ویژگی‌های طراحی قالب می‌تواند بر شکل‌گیری و پراکندگی محصول تأثیر بگذارد. در اکستروژن، عواملی مانند طراحی قالب و تنظیمات دما نیز می‌توانند بر کیفیت پراکندگی تأثیر بگذارند.
راهکارهایی برای بهبود پراکندگی در مستربچ رنگی, کنسانتره‌ها و ترکیبات رنگی
وقتی با پراکندگی ضعیف مواجه می‌شوید، مهم است که به طور سیستماتیک به مشکل نزدیک شوید:
همکاری بین رشته‌ایاغلب، مسائل مربوط به پراکندگی صرفاً به دلیل عوامل مادی یا فرآیندی نیستند. همکاری بین همه طرف‌های ذیربط، از جمله تأمین‌کنندگان مواد، مهندسان فرآیند و تولیدکنندگان تجهیزات، کلید شناسایی و رسیدگی به علل ریشه‌ای است.
بهینه سازی انتخاب رنگدانه:رنگدانه‌هایی با اندازه و نوع ذرات مناسب برای کاربرد خاص انتخاب کنید.
کنترل الکتریسیته ساکن:در صورت لزوم، برای جلوگیری از اختلاط ناهموار، از مواد آنتی‌استاتیک استفاده کنید.
تنظیم شاخص ذوب:حامل‌هایی را انتخاب کنید که شاخص ذوب آنها با شرایط پردازش و الزامات محصول مطابقت داشته باشد.
بررسی نسبت‌های جمعاطمینان حاصل کنید که مستربچ به مقدار کافی اضافه شده است تا پراکندگی مطلوب حاصل شود.
سیستم پراکندگی را تنظیم کنید:از عوامل پخش‌کننده و روان‌کننده‌های مناسب برای افزایش تجزیه کلوخه‌های رنگدانه استفاده کنید.
تراکم تطبیق:برای جلوگیری از رسوب‌گذاری در حین پردازش، چگالی رنگدانه‌ها و رزین‌های حامل را در نظر بگیرید.
پارامترهای پردازش دقیق:تنظیمات تجهیزات، مانند دما و پیکربندی پیچ، را برای افزایش پراکندگی تنظیم کنید.
نوآوریراهکارهایی برای بهبود پراکندگی در مستربچ رنگی
سیلیکون جدید با قابلیت پخش‌شوندگی بالا، روشی کارآمد برای حل مشکل پراکندگی ناهموار در مستربچ‌های رنگیسیلیک سیلیمر ۶۱۵۰.
سیلیمر ۶۱۵۰یک واکس سیلیکونی اصلاح‌شده است که به عنوان یک ابرپراکنده‌کننده مؤثر عمل می‌کند و به‌طور خاص برای افزایش کیفیت کنسانتره‌های رنگی، مستربچ‌ها و ترکیبات طراحی شده است. چه پراکندگی تک رنگدانه‌ای باشد و چه کنسانتره‌های رنگی سفارشی، SILIMER 6150 در برآورده کردن سخت‌ترین الزامات پراکندگی عالی عمل می‌کند.
Aمزایای استفاده از سیلیمر ۶۱۵۰برای محلول‌های مستربچ رنگی:
پراکندگی رنگدانه بهبود یافته: سیلیمر ۶۱۵۰توزیع یکنواخت رنگدانه‌ها را در ماتریس پلاستیک تضمین می‌کند، رگه‌ها یا لکه‌های رنگی را از بین می‌برد و رنگ‌آمیزی یکنواخت را در سراسر ماده تضمین می‌کند.
قدرت رنگ‌آمیزی بهبود یافته:با بهینه سازی پراکندگی رنگدانه،سیلیمر ۶۱۵۰قدرت رنگ‌دهی کلی را افزایش می‌دهد و به تولیدکنندگان این امکان را می‌دهد که با رنگدانه کمتر به شدت رنگ دلخواه دست یابند و منجر به تولید کارآمدتر و مقرون‌به‌صرفه‌تر شود.
پیشگیری از اتصال مجدد فیلر و رنگدانه: سیلیمر ۶۱۵۰به طور موثری از تجمع رنگدانه‌ها و پرکننده‌ها جلوگیری می‌کند و پراکندگی پایدار و مداوم را در طول فرآیند تضمین می‌کند.
خواص رئولوژیکی بهتر: سیلیمر ۶۱۵۰نه تنها پراکندگی را بهبود می‌بخشد، بلکه خواص رئولوژیکی مذاب پلیمر را نیز افزایش می‌دهد. این امر منجر به پردازش روان‌تر، کاهش ویسکوزیته و بهبود ویژگی‌های جریان می‌شود که برای تولید پلاستیک با کیفیت بالا بسیار مهم هستند.
Iافزایش راندمان تولید و کاهش هزینهبا پراکندگی بهبود یافته و خواص رئولوژیکی بهتر،سیلیمر ۶۱۵۰افزایش راندمان تولید، امکان زمان پردازش سریع‌تر و کاهش ضایعات مواد، و در نهایت کاهش هزینه‌های کلی تولید را فراهم می‌کند.
سازگاری گسترده: سیلیمر ۶۱۵۰با طیف وسیعی از رزین‌ها، از جمله PP، PE، PS، ABS، PC، PET و PBT سازگار است و آن را به انتخابی ایده‌آل برای کاربردهای متنوع در صنعت پلاستیک مستربچ و کامپاند تبدیل می‌کند.
تولید مستربچ رنگی خود را با ... بهبود بخشیدسیلیمر ۶۱۵۰برای پراکندگی بهتر رنگدانه و بهبود عملکرد محصول. رگه‌های رنگی را از بین ببرید و راندمان را افزایش دهید. از دست ندهید - پراکندگی را بهبود بخشید، هزینه‌ها را کاهش دهید و کیفیت مستربچ خود را بالا ببرید.تماس با سیلیک همین امروز! تلفن: +86-28-83625089، ایمیل:amy.wang@silike.cn,بازدیدwww.siliketech.comبرای جزئیات.
زمان ارسال: ۱۵ آگوست ۲۰۲۴
